Rioleringsputten in zelfverdichtend beton: meer kwaliteit in minder tijd

Jarenlang werden rioleringsputten geproduceerd met behulp van een klassieke trilmachine. Een arbeidsintensief proces dat na de verdichting van het beton nog heel wat manuele handelingen vereist en vooral niet altijd de nodige kwaliteit oplevert. Dankzij zelfverdichtend beton komt er een einde aan dat verhaal. Putten kunnen nu van begin tot eind gemaakt worden in de mal, inclusief stroomprofiel. En dat zonder enige imperfectie.

Veertig jaar geleden startte Alkern VOR Beton met de productie van betonbuizen en inspectieputten en ook vandaag blijft het bedrijf één van de belangrijkste fabrikanten van prefab betonproducten. Zo werkt Alkern VOR Beton voor de productie van rioleringsputten en opzetstukken als enige in ons land met het PERFECT-systeem van de Oostenrijkse fabrikant Schlüsselbauer. Stijn Degraer, algemeen directeur bij Alkern VOR Beton: “Dat is een uniek systeem voor zelfverdichtend beton, dat ons productieproces heel wat vereenvoudigt. Tegelijk gaat ook de kwaliteit van onze producten er flink op vooruit.”

Het PERFECT-systeem, waarbij ook de stroomprofielen via polystyreennegatieven onmiddellijk gevormd kunnen worden, doet de kwaliteit van de putten in grote mate toenemen.

All-in-one systeem
Het PERFECT-systeem bestaat uit een combinatie van mallen en polystyreennegatieven, waarmee de betonnen stroomprofielen in de bodem van de putten gevormd kunnen worden. Het systeem laat toe om met behulp van zelfverdichtend beton bijna zonder manuele tussenkomst tot een afgewerkt product te komen. “Vroeger werkten we voornamelijk met een trilmachine die de putten en schachtelementen in aardvochtig beton moest verdichten”, aldus Stijn Degraer. “Maar daar kwam veel manueel werk aan te pas, soms ten koste van de kwaliteit. Zo moest de bodem van de put achteraf worden gestort en moest het stroomprofiel in de bodem handmatig worden aangebracht. Om die reden besloten we onze productiemethode met zelfverdichtend beton, wat we vroeger ook al deels deden, verder uit te breiden. Op deze manier kan de put na de uithardingstijd meteen ontkist, gedraaid en op stock geplaatst worden. Een soort all-in-one oplossing.”

Geen menselijke fouten
De polystyreennegatieven die de stroomprofielen in de bodem van de inspectieput vormgeven, worden minutieus samengesteld met behulp van een geavanceerde lasertechniek die de configuratie projecteert op de werktafel: “Zo kunnen we menselijke fouten vermijden”, legt Stijn Degraer uit. “De verschillende delen van het polystyreenprofiel worden vooraf via een hete draad door onze nieuwe geautomatiseerde zaagmachine op maat versneden tot de gewenste afmetingen en krommingen. Na de samenstelling van de mallen worden ze gevuld met zelfverdichtend beton en is het louter nog wachten op het eindresultaat.”

Zodra het beton is uitgehard, kunnen de putten ontkist, gedraaid en meteen gestockeerd worden.

Gladde afwerking
Zelfverdichtend beton wordt vooral geprezen om zijn hoge vloeibaarheid en gladde afwerking. Stijn Degraer: “Dat biedt natuurlijk veel voordelen op esthetisch vlak. Maar er is nog een groter pluspunt. Door de gladheid van de stroomprofielen in de bodem van de inspectieput wordt ook de kans op verstopping nagenoeg uitgesloten. Bovendien zorgen het gladde oppervlak en de perfecte geometrie voor een betere en eenvoudigere aansluiting tussen de verschillende mof- en spieverbindingen. Ook aansluitingen onder helling kunnen zonder probleem worden ingestort. En zo voldoen onze putten vandaag al aan de normen van morgen.”

Tot 40 % tijdsbesparing op de werf
Ook de klanten van Alkern VOR Beton profiteren mee van de recente investeringen. Stijn Degraer: “We kunnen nu sneller en flexibeler inspelen op de wensen van de klant, met een product van hogere kwaliteit. Maar daarnaast worden aannemers op de werf ook met tot zo’n 30 % minder voegverbindingen geconfronteerd, dankzij de mogelijkheid om hogere schachtelementen en elementen met geïntegreerd deksel te gieten. Zo vermindert het risico op lekken en kunnen aannemers ook de plaatsingstijd sterk reduceren. Een paar berekeningen tonen aan dat de totale tijdsbesparing op de werf algauw tot wel 40 % kan oplopen.”