Strakke timing gehaald dankzij op maat gemaakte HDPE-toezichtputten

Sinds augustus 2018 is de verbouwing van de sluis van Ampsin-Neuville, in opdracht van SOFICO, volop aan de gang. Door de verbreding van de Maas moest ook het traject van de aangrenzende N90 gewijzigd worden. Voor de productie en levering van toezichtputten tijdens de rioleringswerken werd een beroep gedaan op fabrikant DS Plastics. “We leverden in totaal zo’n zeventig op maat gemaakte HDPE-toezichtputten. En dat in een korte tijdspanne”, vertelt Edgard Debacker, technisch adviseur bij DS Plastics.

De toezichtputten werden uitgevoerd in HDPE en volledig prefab geproduceerd.

De sluis van Ampsin-Neuville, gelegen aan de Maas in de gemeenten Huy en Amay, is de derde drukste sluis van Wallonië. Ze werd in 1958 in gebruik genomen en was dringend aan renovatie toe om de wachttijd voor schippers te verkorten en de doorvaart van grotere boten mogelijk te maken. Het project omvat de bouw van 2 nieuwe sluizen, één van 225 x 12,5 m en één van 225 x 25 m, op de plaats van de bestaande sluizen van 55 x 7,5 m en 136 x 16 m. De bouw werd zo gefaseerd dat de doorvaart op de Maas steeds gegarandeerd kan worden. Het einde van de werken wordt verwacht in 2023.

N90

De stevige renovatie – inclusief verbreding van de Maas – zorgde ervoor dat ook de N90 over een traject van 1,5 km hertekend moest worden. Voor het onderdeel rioleringswerken werd DS Plastics ingeschakeld voor het produceren en leveren van de toezichtputten. “Op basis van het rioleringsplan heeft onze interne studiedienst alle putten uitgewerkt en berekend”, vertelt Edgard Debacker. “Op enkele kleine aanpassingen na werden de productietekeningen goedgekeurd door de aannemer en zijn we onmiddellijk gestart met de productie in onze werkplaats. We kozen voor een uitvoering in HDPE en alle putten werden tot op de centimeter nauwkeurig gefabriceerd, met alle bijkomende specificaties.”

In totaal ging het om zo’n zeventig putten

In totaal ging het om zo’n zeventig putten. Edgard Debacker: “Er werd stelselmatig geproduceerd en geleverd. Leveren deden we zelf rechtstreeks op de werf in Ampsin. Wij stonden in nauwe communicatie met de werfleider die op regelmatige basis een update gaf van de chronologie van de te leveren toezichtputten. We leverden een keer per week en dat gedurende vier weken. Het moest dus heel snel gaan. Op de werf hadden ze geen tijd te verliezen gezien het hoge dagtarief van de graafmachine die de putten met precisie in de juiste positie moest zetten. Uiteindelijk zijn we er in geslaagd om alles tijdig en juist aan te leveren. Een perfect product afleveren in grote hoeveelheden en in een korte tijdspanne, dat was zeker de grootste uitdaging.”

HDPE als specialiteit

De toezichtputten werden uitgevoerd in HDPE en volledig prefab geproduceerd in de fabriek. Edgard Debacker: “HDPE-lasconstructies en in het bijzonder inspectieputten zijn onze specialiteit, die keuze lag dan ook voor de hand. De aannemer had twee mogelijkheden: of modulaire stukken verwerken die op de werf opgebouwd moesten worden, of volledig uitgewerkte maatwerkputten die zonder aanpassing onmiddellijk op de werf geïnstalleerd kunnen worden. Zij kozen voor prefab omdat er dan op de werf veel tijdwinst geboekt kon worden. Boren of zagen ter plaatse was dan niet meer nodig, de prefabputten moesten enkel nog correct gepositioneerd en geconnecteerd worden met het netwerk. Een goede plananalyse en nauwkeurig maatwerk zijn dan wel een vereiste, maar net dat is onze sterkte.”

“We kozen voor een uitvoering in HDPE en alle putten werden tot op de centimeter nauwkeurig gefabriceerd.”

Een opdracht zoals deze van Ampsin is voor DS Plastics een mooi referentieproject. “De concurrentie in onze sector is niet mals. We zijn een klein landje en vissen allemaal in dezelfde poel. Een project van deze omvang behoort dan ook tot de mooiste bestellingen. Voor ons is dit een mooie referentie, zeker gezien de foutloze en vlotte afhandeling van het dossier. Geen evidentie door de combinatie van een strakke deadline, de grote hoeveelheden en alles op maat gerealiseerd in de fabriek. Het concept van de putten was wel gelijkvormig, maar de maatuitvoering was wel altijd verschillend. Een mooie uitdaging waarvan wij kunnen zeggen dat we deze met brio hebben afgerond”, besluit Edgard Debacker.